La producción de TPE pasa de la presurización al llenado y luego a la retención de presión

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Los equipos de moldeo más nuevos brindan opciones adicionales para la transición de la presurización por inyección (la primera etapa de la inyección) a las etapas de llenado y retención de presión. La forma más precisa de realizar la transición de la etapa de presurización a la de llenado es controlar la posición del tornillo. Según la posición del tornillo, el procesador puede inyectar consistentemente un cierto volumen de material en la cavidad del molde. También proporciona un control preciso sobre el llenado y la densificación de la pieza de trabajo, ayudando a prevenir el colapso y la cavitación de la pieza de trabajo.

El tiempo es otra forma de controlar las transiciones pero no se recomienda. Usar la presión de la cavidad para controlar la transición es una opción costosa porque implica instalar sensores de presión en la cavidad de la pieza de trabajo. Este proceso se utiliza cuando se requieren tolerancias de moldeo de alta precisión.

Reducir la presión de transición desde el refuerzo a las etapas de llenado y mantenimiento de presión ayudará a controlar el goteo en la parte superior del casquillo. Si el equipo de inyección tiene procedimientos de control de presión para las etapas de llenado y mantenimiento de presión, se puede reducir la velocidad y la presión al paso de flujo.

El tiempo óptimo para un sistema de canales de flujo completo es de aproximadamente 0.5-1.5 segundos. Debería tomar otros 1-5 segundos llenar la cavidad. Si es posible, es mejor controlar el tiempo de llenado controlando la tasa de inyección.

Se debe establecer el tiempo de espera antes de que la puerta se solidifique. En general, el tamaño de la puerta es un factor decisivo en el tiempo de espera. Cuanto más grande sea la compuerta, mayor será el tiempo de mantenimiento de la presión antes de la solidificación.

En comparación con las variedades muy blandas (dureza Shogh & LT; 20A), las variedades más duras (dureza Shaw & GT; 50A) se solidificarán más rápido en el molde.

Para una pieza de trabajo típica de un compuesto SEBS de dureza media, el enfriamiento de ambos lados requeriría alrededor de 15 a 20 segundos por cada 0,100" de espesor de pared.

Las piezas moldeadas superpuestas requerirán tiempos de enfriamiento más prolongados porque se pueden enfriar de manera eficiente a través de una superficie más pequeña. El tiempo de enfriamiento requerido por cada 0.100" de espesor de pared será de aproximadamente 35 a 40 segundos.

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