Problemas y métodos de mejora en la operación de soldadura por ola1

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Problemas y métodos de mejora en la operación de soldadura por ola.

1. Mal tinte MAL MOJADO:

Esta situación es inaceptable. Sólo hay una parte de estaño en la unión soldada. El motivo y la mejora son los siguientes:

1-1. Los contaminantes externos como aceite, grasa, cera, etc., generalmente se pueden limpiar con solventes; estos aceites a veces se tiñen cuando se imprimen resistencias de soldadura.

1-2. El ACEITE DE SILICIO se utiliza habitualmente para desmolde y lubricación. Suele encontrarse en el sustrato y en las piezas. El ACEITE DE SILICIO no es fácil de limpiar. Por ello, conviene tener mucho cuidado, sobre todo cuando se utiliza como aceite antioxidante. Porque se evaporará en el sustrato y provocará una soldadura deficiente.

1-3. Ocasionalmente, puede ocurrir oxidación debido a malas condiciones de almacenamiento o problemas en el proceso de fabricación del sustrato, y es posible que el fundente no se elimine cuando se retira el fundente. El estaño secundario puede resolver el problema.

1-4. El método de fundente es incorrecto. La causa es que la presión de formación de espuma es inestable o insuficiente, lo que da como resultado una espuma inestable o desigual, de modo que el sustrato no se mancha con fundente.

1-5. Un tiempo de consumo de estaño insuficiente o una temperatura de estaño insuficiente causarán una tinción deficiente del estaño, porque el estaño fundido necesita suficiente temperatura y tiempo de MOJADO, generalmente la temperatura de soldadura debe ser mayor que la temperatura del punto de fusión entre 50 grados C y 80 grados C, el tiempo total de estañado son unos 3 segundos.

2. Mal estañado local DE MOJADO:

Esta situación es similar a la del estaño malo, excepto que el estaño local no está expuesto a la superficie de la lámina de cobre, solo una capa delgada de estaño no puede formar una unión de soldadura completa.

3. Las soldaduras en frío o las uniones soldadas no quedan brillantes. SOLDADURA EN FRÍO O JUNTAS DE SOLDADURA DISTURBADA:

Las uniones de soldadura parecen estar rotas y desiguales. La razón principal es que las piezas vibran cuando la soldadura se enfría para formar uniones de soldadura. Preste atención a si el horno de estaño se transporta con vibraciones anormales.

4. Grieta en la junta de soldadura GRIETAS EN EL FILETE DE SOLDADURA:

Esta situación suele deberse a que el coeficiente de expansión entre soldadura, sustrato, vía y pieza no coincide. Se debe mejorar en material de sustrato, material de pieza y diseño.

5. El volumen de estaño de la junta de soldadura es demasiado grande EXCESO DE SOLDADURA:

Por lo general, al evaluar una junta de soldadura, espero que sean juntas de soldadura grandes, redondas y gruesas, pero de hecho, las juntas de soldadura demasiado grandes pueden no ayudar a la conductividad y la resistencia a la tracción.

5-1. Un ángulo de soldadura incorrecto hará que la unión de soldadura sea demasiado grande. El ángulo de inclinación es de 1 a 7 grados según el diseño del sustrato. El ángulo total es de unos 3,5 grados. Cuanto mayor sea el ángulo, más fina será la lata. Cuanto más gruesa es la lata.

5-2. Aumente la temperatura del baño de estaño, alargue el tiempo de soldadura y luego devuelva el exceso de estaño al baño de estaño.

5-3. El aumento de la temperatura de precalentamiento puede reducir el calor necesario para estañar el sustrato y se ha añadido con el efecto de soldadura.

5-4. Cambie la gravedad específica del fundente, reduzca ligeramente la gravedad específica del fundente. Generalmente, cuanto mayor es la gravedad específica, más grueso es el estaño y más fácil es sufrir un cortocircuito. Cuanto menor sea la gravedad específica, más delgado será el estaño, pero es más probable que se produzcan puentes y puntas de estaño.

6. Punta de hojalata (carámbano) ICICLING:

Este problema generalmente ocurre en el proceso de soldadura DIP o WIVE, y se encuentra estaño parecido al hielo en la parte superior de la pieza o en la unión de soldadura.

6-1. La soldabilidad del sustrato es pobre. Este problema suele ir acompañado de una mala soldadura. Este problema debe discutirse por la soldabilidad del sustrato. Se puede mejorar aumentando la gravedad específica del fundente.

6-2. El área del canal de oro (PAD) en el sustrato es demasiado grande y la línea de pintura verde (a prueba de soldadura) se puede usar para separar los canales de oro y mejorar. En principio, la línea de pintura verde (a prueba de soldadura) se divide en 5 mm por 10 mm en la superficie de Dajindao. Bloquear.

6-3. La temperatura del baño de estaño es demasiado baja. El tiempo de estañado es demasiado corto. Se puede utilizar para aumentar la temperatura del baño de estaño y alargar el tiempo de soldadura, de modo que el exceso de estaño regrese al baño de estaño para mejorar.

6-4. El ángulo del flujo de aire de refrigeración después del pico no es correcto. No se puede soplar en la dirección del baño de estaño, lo que hará que la punta del estaño sea rápida. El exceso de soldadura no puede ser arrastrado hacia el baño de estaño por gravedad y cohesión.

6-5. La punta de estaño se genera durante la soldadura manual; generalmente la temperatura del soldador es demasiado baja, por lo que la temperatura de la soldadura es insuficiente y la unión soldada no se puede retraer inmediatamente debido a la fuerza cohesiva. Utilice un soldador de mayor potencia para alargar el tiempo de precalentamiento del objeto a soldar. .

7. Retención de estaño sobre la pintura verde antisoldadura CORREAS DE SOLDADURA:

7-1. Algunos de los materiales que son incompatibles con el fundente quedan en el sustrato. Después del sobrecalentamiento, el bismuto se vuelve viscoso y la soldadura forma un alambre de estaño. Se puede utilizar acetona (*disolvente químico prohibido por el Protocolo de Montreal). Se limpian con disolventes como las olefinas cloradas. Si no se puede mejorar después de la limpieza, existe la posibilidad de que el CURADO de la capa de sustrato sea incorrecto. Este accidente debe devolverse de inmediato al proveedor del sustrato.

7-2. El CURADO incorrecto del sustrato provocará este fenómeno. Se puede hornear a 120 grados durante dos horas antes de enchufarlo. Este accidente debe devolverse de inmediato al proveedor del sustrato.

7-3. La BOMBA empuja la escoria de estaño al baño de estaño y luego la rocía para hacer que la superficie del sustrato se manche con escoria de estaño. Este problema es relativamente simple y bueno para el mantenimiento de hornos de estaño. La altura correcta de la superficie de estaño del baño de estaño (condición generalmente normal cuando se estaña) Cuando la ranura no está rociada, la superficie de estaño está a 10 mm del borde del baño de estaño)

8. Residuo blanco RESIDUO BLANCO:

Después de soldar o limpiar con disolvente, se encuentran residuos blancos en el sustrato, normalmente residuos de colofonia. Estas sustancias no afectan la resistencia de la superficie, pero el cliente no las acepta.

8-1. El fundente suele ser la causa principal de este problema, en ocasiones se puede mejorar cambiando a otro fundente. El fundente de colofonia a menudo produce manchas blancas durante la limpieza. La mejor manera de hacerlo es encontrar un proveedor de fundente. Asistencia, el producto es que los abastecen de forma más profesional.

8-2. Las impurezas residuales en el proceso de producción del sustrato y las manchas blancas también se producirán durante el almacenamiento a largo plazo y se pueden limpiar con fundente o solvente.

8-3. El CURADO incorrecto también provocará cambios de color blanco, generalmente en un lote, que debe devolverse al proveedor del sustrato a tiempo y limpiarse con fundente o solvente.

8-4. El fundente utilizado en fábrica no es compatible con la capa de protección contra la oxidación del sustrato, lo que ocurre cuando se cambia un nuevo proveedor de sustrato o una etiqueta de fundente. Se debe ayudar a los proveedores.

8-5. El material del sustrato cambia debido al solvente utilizado en el proceso del sustrato, especialmente en el proceso de niquelado, que a menudo es causado por la solución. Se recomienda que el tiempo de almacenamiento sea lo más corto posible.

8-6. El fundente se utiliza durante mucho tiempo y se expone al aire para absorber agua y gas. Se recomienda actualizar el fundente (normalmente el fundente de espuma debe actualizarse semanalmente, el fundente de inmersión se actualiza cada dos semanas y el tipo de pulverización se actualiza mensualmente. Puede hacerlo).

8-7. Usando fundente tipo colofonia, después de que el horno de soldadura esté estacionado por mucho tiempo, se limpiará, lo que resultará en un cambio de color blanco. El tiempo de soldadura y limpieza se puede reducir al máximo.

8-8. El contenido de humedad del disolvente del sustrato de limpieza es demasiado alto, la capacidad de limpieza se reduce y se genera un cambio de color blanco. Se debe renovar el disolvente.

9. Residuos oscuros y marcas de grabado RESIDUOS OSCUROS Y MARCAS DE GRABADO:

Por lo general, se producen residuos negros en la parte inferior o superior de la unión de soldadura. Este problema suele deberse a un uso inadecuado del fundente o de la limpieza.

9-1. El fundente tipo colofonia no se limpia inmediatamente después de soldar, dejando residuos de color marrón oscuro; trate de limpiarlo lo antes posible.

9-2. El fundente ácido permanece en las uniones soldadas y provoca corrosión negra y no se puede limpiar. Este fenómeno se encuentra a menudo en la soldadura manual. Utilice un fundente más débil y límpielo lo antes posible.

9-3. Los fundentes orgánicos se queman a temperaturas más altas para producir cambios de negro. Confirme la temperatura del baño de estaño y cambie a un fundente que sea más resistente a las altas temperaturas.

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